شاخص‌ها و انواع ساخت مقره کامپوزیتی

اطلاعات مفید

شاخص‌های ساخت مقره کامپوزیتی 
<br> شاخص‌های لازم برای ساخت مقره کامپوزیتی عبارتند از : 
<br>1- طراحی 
<br>2- آمیزه کاری
<br>3- ساخت 
<br> هر کدام از این بخش‌ها دارای اهمیت یکسان و ویژه ای هستند یعنی مقره ای با طراحی مناسب بدون مواد اولیه و ساخت صحیح قابل اعتماد نیست و بر عکس. 
<br>طراحی 
<br>برای طراحی یک مقره کامپوزیتی باید کلیه شرایط بهره برداری آن در نظر گرفته شود و نمی‌توان از یک الگو برای کلیه شرایط استفاده کرد به عنوان مثال در مناطق بادخیز باید تا حد امکان طول مقره کوتاه و قطر چتر آن بیشتر و با فواصل کمتر باشد و در شرایط آب و هوایی بسیار سرد که امکان یخ زدگی در سطح چترهای مقره و سنگین شدن آن وجود دارد برای جلوگیری از افتادگی چترها بر روی هم می‌بایستی طول مقره بلندتر و قطر چتر‌های آن کمتر و با فواصل بیشتر باشد و همچنین در شرایط جوی که رطوبت بسیار بالا و باران هایی سیل آسا وجود دارد باید از مقره کامپوزیتی با طول بلندتر به همراه چترهای با قطر بیشتر و با فواصل بیشتر استفاده نمود. 
<br>آمیزه کاری
<br> موضوع آمیزه کاری در ساخت مقره‌های کامپوزیتی اهمیت ویژه ای دارد یعنی سازندگان باید دانش فنی آمیزه کاری را داشته باشد که با توجه به شرایط بهره برداری و نوع طراحی مقره و قالب آن بتواند ترکیب مناسب را برای ساخت مقره طراحی نماید. متاسفانه بسیاری از سازندگان برای ساخت مقره‌های خود از کامپاند آماده استفاده می‌کنند. اشکال استفاده از مواد آماده این است که حتی اگر سازنده آن معتبر باشد نخست اینکه زمان مصرف آن کوتاه است ضمن آنکه اگر دمای محیط حمل و نگهداری حتی تا 40 درجه سانتیگراد به هر دلیلی بالا برود ممکن است ولکانش زودرس بر روی آن اتفاق بیفتد که در این صورت بعد از قالبگیری قطعه شرایط مناسبی نخواهد داشت و امکان دو فاز شدن در سطح قطعه وجود دارد. دوم این مواد برایط شرایط خاصی طراحی شده اند و چنانچه شرایط ساخت و قالب گیری و دمای آن به هر دلیلی تغییر کند مصرف کننده این مواد نمی‌تواند دخل و تصرفی در آن داشته باشد لذا باید سازنده مقره کامپوزیتی ، خود بتواند مواد مورد نیازش را آمیزه کاری و نسبت به شرایط ساخت و بهره برداری تغییرات لازم را در آن ایجاد کند. 
<br>
<br>ساخت 
<br>روش ساخت مقره‌های کامپوزیتی اشکال مختلقی دارد که هر یک در جای خود دارای محاسن و ایراداتی می‌باشد. 
<br>
<br>تک چتری
<br>در این روش یک پوشش سیلیکونی به روش دکستروژن بر روی هسته مرکزی کشیده شده و سپس چترهای جداگانه که به روش قالبی ساخته شده در فواصلی که از قبل تعیین شده بر روی آن چسبانده می‌شود. در این روش بدلیل عدم وجود درز سراسری قالب ، امکان نشستن آلودگی بر روی قطعه به شکل خطی وجود ندارد اما اشکال عمده این روش این است که چون برای چسباندن دو سطح به دلیل عدم چسبنده بودن سیلیکون باید سطح آن را با حلال مخصوص تخریب نمود، در این حالت سطح از نفوذ ناپذیری خارج می‌شود ، ضمن آنکه چسباندن چترها قابل اتکا نیست و امکان جدایش وجود دارد و همچنین چون قطر داخلی چترها را نسبت به قطر سطح میله کمی کمتر در نظر می‌گیرند که چسبندگی بهتر شود امکان ایجاد پدیده ترک سطحی بر روی چترها وجود دارد. 
<br>
<br>تزریق 
<br>در این روش راد و فیتینگ مونتاژ شده آغشته به پرایمر درون قالب قرار داده شده و مواد از منافذی وارد قالب می‌شود. حسن این روش یکپارچه بودن قطعه و عیب بزرگ آن راهگاه محل تزریق است که چون بعد از تولید باید آن را از قطعه جدا نمود اثر نامطلوبی بر روی سطح قطعه گذاشته و امکان تجمع نمک و عوامل خورنده در آن محل وجود دارد. این روش را بیشتر در مقره‌های شبکه انتقال بدلیل طول زیاد قطعه و جلوگیری از خمیدگی راد به کار می‌برند و برای مقره‌های شبکه توزیع که کوتاه‌تر هستند بهتر است از این روش استفاده نشود. 
<br>
<br>قالب فشاری 
<br>برای ساخت مقره به این روش می‌بایستی طراحی قالب فوق العاده دقیق و تیم اجرایی ساخت ، بسیار ماهر باشند که دراین صورت می‌توان یک مقره سیلیکونی با کمترین عیب ممکن در اختیار داشت. برخی از تولید کنندگان برای پوشش عیب‌های تولید در این روش و سایر روش‌ها اقدام به در نظر گرفتن ضخامت‌های بالا در قطعه می‌نمایند که این روش به هیچ وجه درست نیست چون اگر ترکیب درست طراحی شده باشد ، سطح سیلیکون نفوذ ناپذیر خواهد بود لذا نیازی به در نظر گرفتن ضخامت بالا نیست. ضخامت زیاد در هنگام پخت ممکن است باعث پخت سطحی سریعی شود و جدار داخلی همچنان خام بماند که در این صورت عمر قطعه کوتاه خواهد بود و پرایمر‌ها نیز خوب فعال نمی‌شوند و چسبندگی لازم را ایجاد نمی‌کنند برخی تصور می‌کنند در این روش نمی‌توان در هنگام قالب گیری فتینگ‌ها و راد را به پرایمر مخصوص آغشته کرد و هنگام قالب گیری در قالبی که از قبل برای این کار طراحی شده قرار داد، اما عمده تولید کنندگان بخاطر پایین آوردن سطح ضایعات سعی می‌کنند عملیات مونتاژ را پس از تولید انجام دهند.

شاخص‌ها و انواع ساخت مقره کامپوزیتی

شاخص‌های ساخت مقره کامپوزیتی
شاخص‌های لازم برای ساخت مقره کامپوزیتی عبارتند از :
1- طراحی
2- آمیزه کاری
3- ساخت
هر کدام از این بخش‌ها دارای اهمیت یکسان و ویژه ای هستند یعنی مقره ای با طراحی مناسب بدون مواد اولیه و ساخت صحیح قابل اعتماد نیست و بر عکس.
طراحی
برای طراحی یک مقره کامپوزیتی باید کلیه شرایط بهره برداری آن در نظر گرفته شود و نمی‌توان از یک الگو برای کلیه شرایط استفاده کرد به عنوان مثال در مناطق بادخیز باید تا حد امکان طول مقره کوتاه و قطر چتر آن بیشتر و با فواصل کمتر باشد و در شرایط آب و هوایی بسیار سرد که امکان یخ زدگی در سطح چترهای مقره و سنگین شدن آن وجود دارد برای جلوگیری از افتادگی چترها بر روی هم می‌بایستی طول مقره بلندتر و قطر چتر‌های آن کمتر و با فواصل بیشتر باشد و همچنین در شرایط جوی که رطوبت بسیار بالا و باران هایی سیل آسا وجود دارد باید از مقره کامپوزیتی با طول بلندتر به همراه چترهای با قطر بیشتر و با فواصل بیشتر استفاده نمود.
آمیزه کاری
موضوع آمیزه کاری در ساخت مقره‌های کامپوزیتی اهمیت ویژه ای دارد یعنی سازندگان باید دانش فنی آمیزه کاری را داشته باشد که با توجه به شرایط بهره برداری و نوع طراحی مقره و قالب آن بتواند ترکیب مناسب را برای ساخت مقره طراحی نماید. متاسفانه بسیاری از سازندگان برای ساخت مقره‌های خود از کامپاند آماده استفاده می‌کنند. اشکال استفاده از مواد آماده این است که حتی اگر سازنده آن معتبر باشد نخست اینکه زمان مصرف آن کوتاه است ضمن آنکه اگر دمای محیط حمل و نگهداری حتی تا 40 درجه سانتیگراد به هر دلیلی بالا برود ممکن است ولکانش زودرس بر روی آن اتفاق بیفتد که در این صورت بعد از قالبگیری قطعه شرایط مناسبی نخواهد داشت و امکان دو فاز شدن در سطح قطعه وجود دارد. دوم این مواد برایط شرایط خاصی طراحی شده اند و چنانچه شرایط ساخت و قالب گیری و دمای آن به هر دلیلی تغییر کند مصرف کننده این مواد نمی‌تواند دخل و تصرفی در آن داشته باشد لذا باید سازنده مقره کامپوزیتی ، خود بتواند مواد مورد نیازش را آمیزه کاری و نسبت به شرایط ساخت و بهره برداری تغییرات لازم را در آن ایجاد کند.

ساخت
روش ساخت مقره‌های کامپوزیتی اشکال مختلقی دارد که هر یک در جای خود دارای محاسن و ایراداتی می‌باشد.

تک چتری
در این روش یک پوشش سیلیکونی به روش دکستروژن بر روی هسته مرکزی کشیده شده و سپس چترهای جداگانه که به روش قالبی ساخته شده در فواصلی که از قبل تعیین شده بر روی آن چسبانده می‌شود. در این روش بدلیل عدم وجود درز سراسری قالب ، امکان نشستن آلودگی بر روی قطعه به شکل خطی وجود ندارد اما اشکال عمده این روش این است که چون برای چسباندن دو سطح به دلیل عدم چسبنده بودن سیلیکون باید سطح آن را با حلال مخصوص تخریب نمود، در این حالت سطح از نفوذ ناپذیری خارج می‌شود ، ضمن آنکه چسباندن چترها قابل اتکا نیست و امکان جدایش وجود دارد و همچنین چون قطر داخلی چترها را نسبت به قطر سطح میله کمی کمتر در نظر می‌گیرند که چسبندگی بهتر شود امکان ایجاد پدیده ترک سطحی بر روی چترها وجود دارد.

تزریق
در این روش راد و فیتینگ مونتاژ شده آغشته به پرایمر درون قالب قرار داده شده و مواد از منافذی وارد قالب می‌شود. حسن این روش یکپارچه بودن قطعه و عیب بزرگ آن راهگاه محل تزریق است که چون بعد از تولید باید آن را از قطعه جدا نمود اثر نامطلوبی بر روی سطح قطعه گذاشته و امکان تجمع نمک و عوامل خورنده در آن محل وجود دارد. این روش را بیشتر در مقره‌های شبکه انتقال بدلیل طول زیاد قطعه و جلوگیری از خمیدگی راد به کار می‌برند و برای مقره‌های شبکه توزیع که کوتاه‌تر هستند بهتر است از این روش استفاده نشود.

قالب فشاری
برای ساخت مقره به این روش می‌بایستی طراحی قالب فوق العاده دقیق و تیم اجرایی ساخت ، بسیار ماهر باشند که دراین صورت می‌توان یک مقره سیلیکونی با کمترین عیب ممکن در اختیار داشت. برخی از تولید کنندگان برای پوشش عیب‌های تولید در این روش و سایر روش‌ها اقدام به در نظر گرفتن ضخامت‌های بالا در قطعه می‌نمایند که این روش به هیچ وجه درست نیست چون اگر ترکیب درست طراحی شده باشد ، سطح سیلیکون نفوذ ناپذیر خواهد بود لذا نیازی به در نظر گرفتن ضخامت بالا نیست. ضخامت زیاد در هنگام پخت ممکن است باعث پخت سطحی سریعی شود و جدار داخلی همچنان خام بماند که در این صورت عمر قطعه کوتاه خواهد بود و پرایمر‌ها نیز خوب فعال نمی‌شوند و چسبندگی لازم را ایجاد نمی‌کنند برخی تصور می‌کنند در این روش نمی‌توان در هنگام قالب گیری فتینگ‌ها و راد را به پرایمر مخصوص آغشته کرد و هنگام قالب گیری در قالبی که از قبل برای این کار طراحی شده قرار داد، اما عمده تولید کنندگان بخاطر پایین آوردن سطح ضایعات سعی می‌کنند عملیات مونتاژ را پس از تولید انجام دهند.